Numeral 7 — NOM-014-SCFI-1997, Medidores de desplazamiento positivo tipo diafragma para gas natural o L.P. Con capacidad máxima de 16 m3/h con caída de presión máxima de 200 Pa (20,40 mm de de columna de agua) (esta norma cancela a la NOM-014-SCFI-1993)

7 Muestreo

Cuando se requiera de un mu estreo, éste se debe efectuar de común acuerdo entre productor y

comprador, recomendándose la aplicación de la Norma Mexicana NMX -Z-12/2 (ver 3 referencias). Para

efectos oficiales, el muestreo debe estar sujeto a las disposiciones legales aplicables.

8. Métodos de prueba

8.1 Pruebas de construcción

8.1.1 Acabado exterior

8.1.1.1 Prueba de rocío salino

8.1.1.1.1 Aparatos y equipo

- Cámara salina;

- Báscula analítica;

- Reloj, y

- Medidor de pH.

Los instrumentos de medición deben contar con informes de cali bración vigentes expedidos por un

laboratorio de calibración acreditado y, en su caso, aprobado.

8.1.1.1.2 Procedimiento

Los medidores a probar deben estar montados en su posición normal en una cámara de rocío salino que

contenga una concentración de 5% ± 1% en peso del agua utilizada, cuidando que el pH se encuentre en la

zona neutra. La duración de la prueba debe ser de 72 h.

8.1.1.1.3 Resultado

Al término de las 72 h, los medidores deben ser colocados en un lugar fresco y cerrado durante 30 días, al

final de los cuales los medidores no deben presentar signos de arrugamiento, elevaciones, pérdidas de

adhesión de la pintura, y/o corrosión progresiva en cualquier parte de la estructura, aun cuando no se utilice

pintura como protección.

8.1.1.2 Prueba de resistencia química

8.1.1.2.1 Aparatos y equipo

- Recipiente;

- Termómetro;

- Reloj, y

- Solución de agua jabonosa con 10 g de detergente por litro.

Los instrumentos de medición deben contar con dictámenes de calibración vigentes expedidos por un

laboratorio de calibración acreditado y, en su caso, aprobado.

8.1.1.2.2 Procedimiento

La muestra debe sumergirse parcialmente (por lo menos 1/3 de su altura) en agua jabonosa empleada

para limpiar los medidores a una temperatura de 293 K ± 1 K (20°C ± 1°C). La pintura no debe presentar

signos de falla. Al finalizar esta prueba, que tiene una duración de 72 h, el medidor sin secar se cuelga, se

conserva en lugar seco y cerrado por 30 días, a fin de observar su comportamiento.

8.1.1.2.3 Resultado

Durante el periodo de la prueba, la pintura no debe presentar signos de reblandecimiento o

desprendimiento, después de este lapso se debe hacer el reporte.

8.1.1.3 Prueba de adherencia del estaño

Esta prueba se debe realizar en una muestra representativa del lote verificado.

8.1.1.3.1 Aparatos y equipo

- Martillo giratorio

El martillo usado, se ilustra en la figura 1(a), debe tener un peso de 212 g ± 3 g con todo y mango, con un

eje de giro en el extremo del mango, a una distancia de 305 mm del eje geométrico de la cabeza del martillo.

8.1.1.3.2 Procedimiento

Se coloca el martillo giratorio sobre una superficie horizontal del producto estañado sometido a prueba;

partiendo de la posición vertical del mango del martillo, figura 1 (a); se deja que la cabeza del martillo caiga

libremente y golpee la superficie estañada, figura 1(b); la operación produce una impresión de forma igual a la

que se ilustra en la figura 1(c).

La impresión no debe producirse a menos de 13 mm de la orilla del instrumento estañado sometid o a

prueba.

Con el fin de obtener resultados más fidedignos se hace la prueba en varios puntos de la superficie

horizontal del instrumento estañado. Estas operaciones se repiten dos o más veces, de tal manera que las

impresiones se produzcan en forma paralela, separadas una de otra 6,5 mm.

8.1.1.3.3 Resultado

Si la capa de estaño entre dos impresiones se levanta, el estaño del instrumento sometido a prueba es

defectuoso.

Una arruga o lomo de 1,6 mm de ancho adyacente a la impresión no significa falla del estaño.

8.1.2 Ventana del índice

8.1.2.1 Prueba de impacto

8.1.2.1.1 Aparatos y equipo

- Cámara de refrigeración;

- Balín de acero de 12 mm de diámetro y 44 g de masa;

- Soporte para el balín, y

- Termómetro.

Los instrumentos de medición deben contar con dic támenes de calibración vigentes expedidos por un

laboratorio de calibración acreditado y, en su caso, aprobado.

VER IMAGEN 23OC-01.BMP

La ventana del índice, previamente montada en el medidor, debe soportar sin ningún desperfecto el

impacto del balín, qu e se deja caer libremente sobre la ventana tres veces, a una altura de 38 cm. La

temperatura a la que debe realizarse esta prueba es de 268 K ± 1 K (- 5°C ± 1°C).

8.1.2.2 Prueba térmica

8.1.2.2.1 Aparatos y equipo

- Recipiente con agua;

- Termómetro;

- Cámara de refrigeración, y

- Cronómetro.

Los instrumentos de medición deben contar con dictámenes de calibración vigentes expedidos por un

laboratorio de calibración acreditado y, en su caso, aprobado.

La ventana del índice, previamente, montada en el me didor como si estuviera en operación, debe ser

sumergida en agua a una temperatura 373 K (100°C) durante 3 min; inmediatamente después se saca del

agua y se sumerge en agua a 277,5 K (4,5°C). Después de esta prueba, la ventana del índice no debe

presentar defecto alguno como desprendimiento de su marco, ruptura o distorsión. Se excluyen de esta

prueba a los medidores que contengan dispositivos electrónicos.

8.1.2.3 Prueba de claridad de la ventana del índice

En condiciones de operación no debe haber distors ión ni falta de claridad en el material usado en la

ventana del índice y cumplir con lo indicado en 6.2.7.3.

8.1.2.4 Prueba de resistencia mecánica

8.1.2.4.1 Aparatos y equipo

- Recipiente con agua;

- Instalación de aire con doble manómetro en paralelo; y

- Reloj o cronómetro.

Los instrumentos de medición deben contar con dictámenes de calibración vigentes expedidos por un

laboratorio de calibración acreditado y, en su caso, aprobado.

8.1.2.4.2 Procedimiento

Llenar con aire el medidor, conectar a una fuente capaz de proporcionar una presión de 34,3 kPa, de fluido

y mantener la presión durante un periodo de 10 min con el medidor sumergido en un recipiente con agua.

8.1.2.4.3 Resultado

La caja no debe presentar deformaciones, rupturas ni fugas.

8.2 Pruebas de funcionamiento

Estas pruebas deben efectuarse a cada medidor, conforme al inciso 8.2.1.

Resultado: Cada uno de los medidores debe cumplir con lo indicado en el inciso 6.3.

8.2.1 Prueba de hermeticidad

8.2.1.1 Prueba de hermeticidad para compartimientos internos

8.2.1.1.1 Aparatos y equipo

- Manómetros de columna de agua;

- Recipientes apropiados;

- Aditamentos para obturar conductos del elemento a probar;

- Aditamentos para inyectar presión, e

- Instalación de suministro de aire.

Los instrumentos de medición deben contar con dictámenes de calibración vigentes expedidos por un

laboratorio de calibración acreditado y, en su caso, aprobado.

Esta prueba debe realizarse durante las diferentes etapas del ensamble del medidor en caso de q ue las

partes internas sean sumergidas en agua o no debe aplicarse una presión o succión de 0,86 kPa.

8.2.1.1.2 Procedimiento en seco. - Se obturan las salidas del elemento a probar, se colocan los

aditamentos de inyección de aire, se introduce aire a la pr esión de prueba, comprobándose dicha presión por

medio del manómetro de columna de agua. Se cierra el suministro de aire y se observa que la columna de

agua se mantenga estática durante 1 min.

8.2.1.1.3 Procedimiento con el elemento sumergido en agua. - Se obturan las salidas del elemento, se

colocan los aditamentos de inyección de aire, se introduce aire a la presión de prueba durante 1 min,

comprobándose dicha presión por medio del manómetro de columna de agua y se observa que no haya

burbujas de aire en el agua que procedan del elemento en prueba.

Todos los conductos, canales y compartimientos internos de los medidores deben probarse por cualquiera

de los dos métodos descritos en 8.2.1.1.2 y 8.2.1.1.3.

8.2.1.2 Prueba de hermeticidad para el cuerpo del medidor

8.2.1.2.1 Aparatos y equipo

- Instalación apropiada;

- Manómetros;

- Reloj con segundero;

- Recipiente con agua caliente;

- Instalación de suministro de aire, y

- Aditamentos para inyectar presión.

Los instrumentos de medición deben contar con dictámen es de calibración vigentes, expedidos por un

laboratorio de calibración acreditado y, en su caso, aprobado.

Esta prueba se debe realizar a todos los medidores cuando se haya ensamblado el cuerpo del medidor. La

hermeticidad se determina sumergiendo totalme nte en posición vertical el medidor en agua caliente a una

temperatura de 319 K ± 3 K (46°C ± 3°C) conectado el aditamento de una inyección de presión a la entrada

del medidor y a la salida un orificio restrictivo que haga dar el medidor durante la prueba cuando menos un

ciclo completo en su funcionamiento.

En seguida se aplica la presión de prueba que es de 34,3 kPa.

La duración de esta prueba en las condiciones descritas debe ser cuando menos de 1 min.

8.2.1.2.2 Resultado

El medidor funcionando no debe presentar fugas, las cuales se manifiestan con burbujas.

8.2.2 Prueba de capacidad

8.2.2.1 Aparatos y equipo

- Banco de prueba con medidor patrón tipo tambor o tipo campana;

- Termómetros;

- Manómetros, y

- Cronómetro.

Los instrumentos de medición deben cont ar con dictámenes de calibración vigentes expedidos por un

laboratorio de calibración acreditado y, en su caso, aprobado.

Esta prueba se realiza una vez que se ha cumplido con los incisos 6.2.8 y 6.3.1.

8.2.2.2 Condiciones

El fluido usado para determinar la capacidad de los medidores debe ser aire. Las condiciones normales a

las que deben referirse las capacidades son 293 K (20°C) y 98,08 kPa. Las temperaturas del medidor y del

líquido sellador, en el probador, no deben tener una diferencia entre sí de más de 1 K (1°C).

Se debe mantener una presión constante en la entrada del medidor en un intervalo de 500 Pa a 1 500 Pa

(50,8 mm a 152,5 mm de columna de agua).

Las tuberías, válvulas y demás accesorios del sistema de prueba, d eben estar diseñados de tal manera

que cuando fluya el aire a la capacidad total del medidor, no se aprecie caída de presión.

La longitud de los adaptadores para conectar el medidor no debe ser menor de ocho veces su diámetro

interior. Las superficies inte riores deben ser lisas y libres de rebabas, socavación, escamas u otras

obstrucciones. Las conexiones de presión deben estar localizadas en 2 diámetros de las conexiones de

entrada y salida del medidor. Las conexiones de presión en adaptadores de tubería normal se deben instalar a

una distancia equivalente a dos diámetros de la última cuerda. Cuando se usan conexiones con empaques,

éstos no deben proyectarse dentro del área de flujo.

Los diámetros de las tomas de presión no deben ser menores de 3,571 mm (9/ 64 inch) ni mayores de 6,35

mm (1/4 inch) y deben taladrarse perpendicularmente al eje de la tubería. La inserción del orificio de toma de

presión, con la pared interior del adaptador debe estar libre de rebabas, preferentemente rimada. No se debe

permitir ninguna conexión que distorsione la superficie interior del adaptador o se proyecte dentro del área de

flujo.

Los manómetros de presión diferencial deben medir la diferencia de presiones con error máximo de 1% de

la presión diferencial.

8.2.2.3 Procedimiento

Este procedimiento es válido cuando se usa un medidor patrón.

Con el medidor y el manómetro diferencial instalados, y mientras el medidor está funcionando, se abren

las válvulas de entrada y salida y se ajusta la válvula de salida hasta que la caída de presión diferencial sea

de 200 Pa. La fluctuación de lecturas del manómetro se promedian para determinar la caída de presión.

Después de obtener la regulación deseada se cierra la válvula de entrada, dejando la válvula de salida ya

calibrada. El probador se vuelve a llenar de aire.

Se abre gradualmente la válvula de entrada de modo que no se tenga una admisión violenta de aire en el

medidor. Esta operación debe hacerse en el tiempo mínimo posible.

Se usa un cronómetro para medir el intervalo de tiempo requ erido para que una porción de la escala del

probador pase por el indicador. Tan pronto como el cero de la escala u otra subdivisión elegida pase por el

indicador, se debe empezar a medir el tiempo.

Se detiene el cronómetro en el momento que la subdivisión de la escala escogida pasa por el indicador. El

intervalo de tiempo no debe ser menor de 30 s. Se registran los puntos inicial y final de la escala, así como el

intervalo de tiempo.

La capacidad horaria se calcula a partir del intervalo de tiempo y el volu men medido, y debe ser igual a la

capacidad de aire observada. La fórmula a utilizar es la siguiente:

Co = 3,6 V / t

donde:

Co es la capacidad expresada en m3/h;

V es el volumen medido en dm3;

t es el tiempo medido en segundos.

La capacidad observada, así determinada, e s la capacidad referida al aire aplicable a la localidad y a las

condiciones de temperatura observadas.

Para referir la capacidad observada a las condiciones normales indicadas en el inciso 8.2.2.2, se deben

hacer las correcciones correspondientes. La fórmula a utilizar es la siguiente:

C = Co x E x T

donde:

C es la capacidad del medidor referida al aire en condiciones normales;

Co es la capacidad observada;

E es un factor de corrección por altitud;

T es un factor de corrección por temperatura.

Los factores anteriores se definen por las siguientes relaciones:

E Presión absoluta del lugar de prueba

Presión base=

T Temperatura absoluta

Temperatura base=

donde:

E es un factor de corrección por altitud;

T es un factor de corrección por temperatura.

La capacidad de un medidor puede referirse a un gas diferente al aire por medio de la siguiente fórmula:

CG = C 1/ DG

donde:

CG es la capacidad de un medidor referida a un gas diferente del aire;

C es la capacidad de aire o simplemente capacidades;

DG es la densidad relativa del gas con respecto al aire.

Intervalo de operación: Es la serie de valores de fluj o establecida por los valores máximo y mínimo, en la

que el medidor cuantifica el volumen de gas dentro de los límites de error de medición.

8.2.3 Prueba de exactitud

8.2.3.1 Con patrón tipo campana

8.2.3.1.1 Aparatos y equipo

- Medidor patrón;

- Termómetros, y

- Manómetros.

Los instrumentos de medición deben contar con dictámenes de calibración vigentes, expedidos por un

laboratorio de calibración acreditado y, en su caso, aprobado.

Esta prueba se efectúa con aire como fluido de medición, debiéndose emplear un medidor patrón.

El medidor se debe someter a una presión de entrada de 374 Pa. El objetivo de esta prueba es la

determinación del error cuando fluye aire al 10% y al 100% del flujo máximo del medidor, determinada en la

prueba anterior.

8.2.3.2 Con patrón tipo tambor

8.2.3.2.1 Aparatos y equipo

- Banco de pruebas tipo tambor;

- Termómetros, y

- Manómetros.

8.2.3.2.2 Procedimiento

Los instrumentos de medición deben contar con dictámenes de calibración vigentes, expedidos por un

laboratorio de calibración acreditado y, en su caso, aprobado.

Cuando se trate de banco de pruebas tipo tambor, de flujo de aire continuo o múltiple, se debe introducir

una presión constante de entrada de 500 Pa a 1 500 Pa. La tolerancia de exactitud debe ser también de ±

1,5% al 10% y al 100% de la capacidad nominal.

8.2.3.3 Control de temperatura

Todo el equipo, incluyendo los medidores que se van a probar, deben estar a la misma temperatura antes

de iniciar la prueba, cuando menos el mismo tiempo necesario para que la diferencia máxima de temperatura

entre los diversos elementos y los medidores por probar no exceda de 1 K (1°C). La temperatura debe

mantenerse constante durante la realización de esta prueba. Para conseguir esto, los medidores deben

permanecer dentro del cuarto de prueba cuando menos 6 h antes de efectuarla.

La prueba del medidor debe suspenderse temporalmente si durante la misma, la temperatur a de cualquier

parte del equipo de prueba del medidor, así como de los fluidos que contiene, cambian en más de 1 K (1°C).

8.2.3.4 Control de presión

Las conexiones del probador al medidor deben estar diseñadas de tal forma que eviten una caída de

presión mayor a 24,5 Pa, con el flujo máximo al cual opera el probador.

8.2.4 Prueba de durabilidad acelerada

8.2.4.1 La autoridad responsable para la verificación debe escoger el número de medidores a ser

sometidos para la prueba de acuerdo a lo siguiente:

- Para medidores de Qmax entre 1 m3/h hasta 16 m3/h se debe probar de 3 a 6 medidores para la prueba.

Los instrumentos de medición deben contar con dictámenes de calibración vigentes, expedidos por un

laboratorio de calibración acreditado y, en su caso, aprobado.

8.2.4.2 La prueba debe ser llevada a cabo en medidores de gas con Qmax de 1m3/h hasta 16 m3/h

inclusive; a la máxima cantidad de flujo, usando el gas preferiblemente para el cual el medidor fue diseñado.

Si el fabricante demuestra que el material del medi dor es suficientemente sensible para la composición del

gas, se debe decidir desarrollar la prueba con aire.

8.2.4.3 La duración de la prueba debe ser como sigue:

- Para medidores de gas con Qmax entre 1 m3/h hasta 16 m3/h inclusive: 720 h; la prueba debe ser

discontinua, pero debe ser completada en 30 días.

8.2.4.4. Después de la prueba los medidores de gas (con la excepción de uno de ellos, si la prueba ha

sido llevada a cabo en un número de acuerdo a 8.2.4.1) deben cumplir con los siguientes requisitos:

- La curva de error debe estar dentro de error máximo permisible de acuerdo a 6.3.1;

- La diferencia entre el valor menor y el valor mayor de la curva de error como función de la cantidad de

flujo no debe exceder el 3% del intervalo de 0,1 Qmax a Qmax;

- Los valores de error sobre el intervalo de 0,1 Qmax a Qmax no deben variar por más del 1% desde el

valor inicial correspondiente.

8.2.4.5 Las condiciones del medio ambiente del laboratorio no deben ser tan severas como las

condiciones normales de operación del medidor.

8.2.4.6. Para cada medidor, las lecturas que se vayan tomando desde el inicio hasta el final de la prueba

deben ser anotadas. La indicación del volumen medido debe ser verificado para ser compatible con la

cantidad de flujo medido y la duración de la prueba.

8.2.4.7 Resultado

La curva de error final debe ser determinada tan pronto como sea posible dentro de las 48 h siguientes

después de haber terminado la prueba.

Durante el intervalo de tiempo entre la terminación y la determinación de la curv a de error los medidores

deben permanecer cerrados y llenos de gas.

Los cambios en la curva de error deben estar dentro de la tolerancia indicada en el inciso 6.3.1.